Erster Guss in neuer Hightech-Gießerei von BMW

Am 6. Oktober erfolgte auf einer umfangreichen Erweiterungsfläche der offizielle erste Guss eines Aluminiumgehäuses für den Elektroantrieb der fünften Generation. Inzwischen wurde auch die Serienproduktion aufgenommen. Damit steigt die jährliche Produktionskapazität für die Schlüsselgusskomponente des BMW E-Antriebssystems auf bis zu 800.000 Einheiten jährlich. „Das ist ein Meilenstein für die Landshuter Leichtmetallgießerei und das Werk Landshut“, sagte Standortleiter Stefan Kasperowski.

Kapazitätserweiterung für Alu-Gehäuse von Elektroantrieben

Mehr als 200 Mio. EUR hat der Autohersteller in den Ausbau der Landshuter Leichtmetallgießerei investiert. Im Fokus steht die Kapazitätserweiterung für die Produktion des Zentralgehäuses für die hoch integrierte elektrische Antriebs-Topologie. Die hinsichtlich ihrer Kontur und Funktionsintegration hoch komplexe Gusskomponente vereint die Kombination aus E-Motor, Getriebe und Inverter.

Innovatives Gießverfahren Injector Casting

In der neuen Leichtmetallgießerei kommt das Injector Casting Verfahren zum Einsatz. Die innovative Gießtechnologie wurde von Prozess- und Verfahrensspezialisten der Landshuter Gießerei konzipiert, patentiert und zur industriellen Serienfertigung entwickelt. Die hohen Qualitätsanforderungen und die komplexe Geometrie des Zentralgehäuses erforderten eine neue Gießtechnologie, die die Vorteile unterschiedlicher Gießverfahren vereint. 

Das Injector Casting garantiert ein deutlich feineres Gefüge und dadurch verbesserte mechanische Eigenschaften des Gussteils. Zudem ermöglicht es reduzierte Taktzeiten und im Zuge dessen einen deutlich geringeren Energieverbrauch und damit weniger CO2-Emissionen aufgrund einer geringeren Gießtemperatur. Das Verfahren benötigt außerdem weniger Kreislaufmaterial. Denn durch die Füllung mit dem Injektor wird kein zusätzliches Anguss-System benötigt. Damit spart das Verfahren bis zu 40 % Schmelze ein.

Auch in den neuen Anlagen werden – wie in allen Bereichen der Landshuter Leichtmetallgießerei – ausschließlich Kerne aus anorganischem Bindersystem verwendet, die emissionsfrei sind. Auch hierbei handelt es sich um eine in Landshut entwickelte Innovation.

Gießereierweiterung unterstützt Transformation zur E-Mobilität 

Mit der Erweiterung der Gießerei stärkt der Standort seine Bedeutung für eine erfolgreiche Transformation der BMW Group hin zur E-Mobilität. Künftig liefert Landshut für sämtliche Motor-Getriebe-Varianten für vollelektrische Fahrzeuge der fünften Generation die Gehäuse, bis zu 800.000 Stück pro Jahr. Sie kommen aktuell unter anderem in den vollelektrischen Modellen i4, i5, i7 sowie iX und iX1 zum Einsatz. Ab 2025 versorgt das Werk Landshut auch die kommende Generation der vollelektrischen Fahrzeuge, die Neue Klasse. Die Fertigung der E-Antriebs-Kombination erfolgt im Kompetenzzentrum für E-Komponenten am Standort Dingolfing.

Die Leichtmetallgießerei im Werk Landshut ist die einzige Fertigungsstätte für Leichtmetallguss der BMW Group europaweit. Im vergangenen Jahr fertigten die Mitarbeiter rund 3,3 Mio. Gusskomponenten mit einem Gesamtgewicht von mehr als 73.000 Tonnen. Zum Produktionsumfang zählen Motorkomponenten wie Zylinderköpfe und Kurbelgehäuse, Komponenten für elektrische Antriebe sowie großflächige Strukturbauteile für die Fahrzeugkarosserie. Die Leichtmetallgießerei zählt zu den modernsten Gießereien weltweit.