So gelingt Materiaflussoptimierung in vier Schritten

Immer mehr Unternehmen erkennen die Vorteile eines automatisierten Materialflusses und optimieren daher in mehreren Schritten die internen Logistikabläufe.

Allerdings ist zu beobachten, dass sie häufig nur einzelne Stationen des Materialflusses betrachten statt der gesamten Prozessschritte – von der Anlieferung der Rohwaren bis zum Versand eigener Produkte. Der Material-Handling-Experte Remmert gibt metallverarbeitenden Unternehmen Hinweise, wie die Arbeitsabläufe entlang des Warenflusses optimiert werden können, um so nachhaltig die Effizienz und Produktivität zu steigern.

Wer Automatisierung effektiv in operative Prozesse einbinden möchte, sollte den kompletten Prozess ab der Warenanlieferung unter die Lupe nehmen. Bei vielen Unternehmen besteht bereits bei den ersten Schritten Optimierungsbedarf: Oft wird das angelieferte Material zunächst planlos abgestellt und irgendwann im Lager untergebracht, wo gerade Platz ist. Allerdings ist diese Form der Bodenlagerung nicht die geeignetste Methode, um einen effizienten Materialfluss sicherzustellen. Stattdessen empfiehlt es sich, jedes mögliche Lagersystem individuell zu begutachten und herauszufinden, welcher Lagertyp am besten zum eigenen Anlieferort, zum Material und auch zu den anschließenden Schritten rund um die Weiterverarbeitung passt. Es gilt die Faustregel: Zwischen Anlieferung und Einlagerung sollte möglichst wenig Zeit verstreichen. Für einen optimalen Materialfluss sollte jedes Lagergut bei der Anlieferung einem Ladungsträger übergeben werden, der es direkt und automatisch an seinen Platz fährt. Ein weiterer entscheidender Aspekt, bei dem vielerorts Optimierungspotenzial besteht, ist die Nutzung des verfügbaren Platzes. Hier lohnt es sich, bei der Planung automatisierte Lösungen auf die örtlichen Begebenheiten zuzuschneiden. Der wichtigste Punkt in diesem Kontext: Optimierung der Maschinenanbindung. Vielfach sind existierende Anlagen nicht so in die Prozesse integriert, dass diese im Zusammenspiel das bestmögliche Resultat erzielen. Dies ist vor allem dort der Fall, wo an eingefahrenen Verhaltensweisen und althergebrachten Materialflusskonzepten festgehalten wird, obwohl diese die Produktion nicht mehr begünstigen. In diesem Fall sollten Unternehmen dringend ein neues Materialflusskonzept implementieren.

Die Möglichkeit, Bearbeitungsmaschinen herstellerunabhängig zu integrieren, bietet dem Anwender schon während der Planungsphase höchste Flexibilität. Im Fokus stehen in diesem Fall die spezifischen Anforderungen des Unternehmens und der Produktion. Kunden wählen die für sie passende Maschine, Material-Handling-Experten wie Remmert stellen die reibungslose Anbindung sicher. Ein weiterer Vorteil herstellerunabhängiger Integration: absolute Zukunftssicherheit. Sowohl der Austausch einer Maschine, als auch eine Erweiterung der Anlage lassen sich modular realisieren. Auf diese Weise kann die Anpassung der Anlage zu jeder Zeit an die aktuellen Produktionsanforderungen erfolgen.

Ob Stanz- oder Laseranlagen, Sägemaschinen im Langgutbereich oder Rohrlaseranlagen – die Werkstoffe müssen schnell und effizient aus dem Lager entnommen und zur Weiterverarbeitung transportiert werden. Dabei ist es essenziell, die Maschinen bestmöglich auszulasten, ohne mögliche Stillstände. Eine Einzelfallprüfung sorgt dafür, den Automatisierungsgrad (voll oder halb) zu bestimmen und die geeigneten Lösungen sinnvoll in den bestehenden Materiafluss einzufügen. Automationseinheiten, die sich flexibel anbinden und herstellerunabhängig integrieren lassen, bieten die Möglichkeit, auch in Zukunft die Anlage den aktuellen Begebenheiten anzupassen und entsprechend zu erweitern. Auch hier stehen die kundenspezifischen Anforderungen und Ziele im Vordergrund, ebenso wie die Auswahl passender Lösungen, die ausschließlich vollautomatisch oder auch flexibel im halbautomatischen Betrieb arbeiten können. Durch den Einsatz modularer Komponenten, wie beispielsweise der Flex-Familie von Remmert, sind Anlagen flexibel erweiterbar. So kann die Materialflusslösung in Kapazität und Automatisierungsgrad mit den Produktionsanforderungen wachsen.

Welcher Lagertyp sich für die konkreten Gegebenheiten vor Ort am besten eignet, ergibt sich in der Regel bereits aus dem ersten Planungsgespräch und der Zielsetzung des Kunden. Entscheidende Zielvariablen sind die Menge an Lagergütern, der vorhandene Lagerraum und der Materialbedarf für die Produktion. Diese Faktoren bestimmen die Größe des Lagers und die erforderliche Geschwindigkeit der Automatisierungslösungen. Außerdem gilt es zu berücksichtigen, wie die Materialien anschließend weiterverarbeitet werden sollen. Wird beispielsweise eine Maschine zur Fertigung angeschlossen, sollte das Lager den Einsatz einer halb- oder vollautomatischen Automationslösung ermöglichen.

Wenn Geschäftszahlen und Performance-Indikatoren nicht die gewünschten Ergebnisse ausweisen, lohnt sich zumeist ein Blick auf den kompletten Materialfluss. Eine Vielzahl möglicher Probleme hängt damit zusammen, dass Unternehmen der Intralogistik nicht genug Bedeutung beimessen. „Das Thema Materialfluss entpuppt sich bei genauem Hinsehen als überaus komplex“, erklärt Frank Baudach, Vertriebsleiter DACH und Benelux bei Remmert. „Für Unternehmen macht es sich daher bezahlt, Experten mit dem Know-how für die Anforderungen unterschiedlicher Materialien ins Boot zu holen. Wir unterstützen unsere Kunden dabei mit gezielten Planungen, Kosten-Nutzen-Analysen und dem entsprechenden Weitblick, passende Lösungen zu finden, um messbare Zeit- und Kostenersparnisse zu realisieren. Dabei arbeiten wir ganz nach dem Prinzip ‚Alles aus einer Hand‘ und bieten damit unseren Kunden alle benötigten Leistungen, von der Beratung, über die Durchführung sowie den langfristigen Service, an einer Stelle.“