BMW Leichtmetallgießerei setzt auf Strom statt Gas

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Die Leichtmetallgießerei des BMW Group Werks Landshut setzt auf ressourcenschonende Elektroheizstationen für die Aluminiumschmelze.

In der Leichtmetallgießerei des BMW Group Werk Landshut, dem größten Produktionsbereich des Werks, sind seit kurzem in einem Pilotbetrieb erstmals mit Strom betriebene Heizstationen für die Aluminiumschmelze im Einsatz. Bislang wurden die Heizstationen in der gesamten Gießerei mit Gas betrieben. Nach der erfolgreichen Testphase sollen sie nun sukzessive flächendeckend durch elektrisch betriebene Heizstationen ersetzt werden – pro Heizstation spart dies jährlich etwa 60 t CO2.

Einsparung von jährlich rund 60 t CO2 pro Heizstation

„Die Leichtmetallgießerei war und ist Pionier. Unsere innovativen Fertigungsverfahren sind nachhaltig und wurden mehrfach ausgezeichnet“, sagt Stefan Kasperowski, der Leiter des niederbayerischen Komponentenwerks. „Dass wir den Betrieb unserer Heizstationen nun von Gas- auf Elektrobetrieb umstellen, ist energieeffizient und wirtschaftlich zugleich.“

Die Leichtmetallgießerei ist die einzige Fertigungsstätte für Leichtmetallguss der BMW Group europaweit. Im vergangenen Jahr fertigten die knapp 1.600 Mitarbeiter der Leichtmetallgießerei des BMW Group Werks Landshut rund 3,1 Mio. Gusskomponenten mit einem Gesamtgewicht von 67.000 t. Zum Produktionsumfang zählen Motorkomponenten wie Zylinderköpfe und Kurbelgehäuse, Komponenten für elektrische Antriebe ebenso wie großflächige Strukturbauteile für die Fahrzeugkarosserie.

Strom statt Gas ist energieeffizient und wirtschaftlich

Das für die Bauteile verwendete Aluminium wird teilweise flüssig, teilweise als Festmaterial in Form Masseln in Landshut angeliefert. Das Aluminium wird dann zunächst in der hauseigenen Schmelzerei in Gießöfen auf Temperatur gebracht, bevor es im Anschluss bei rund 750 °C in der Gießerei vergossen wird.

Von der Schmelzerei wird das Aluminium via Gabelstapler in Transportpfannen zu den einzelnen Gießstationen befördert. Damit das mehrere hundert Grad heiße Leichtmetall auf dem Weg zur Verarbeitung nicht zu schnell abkühlt, müssen die Transportpfannen auf 600 bis 700 °C vorgewärmt werden. Hierfür kamen bis dato industrieübliche Gasbrenner zum Einsatz.

Das soll nun Vergangenheit sein: Künftig werden die Keramikheizstäbe mittels Strom erwärmt, so dass sie zu glühen beginnen – und Wärme abstrahlen. Die so erzeugte Hitze wird durch eine Abdeckung in der Pfanne eingeschlossen und bleibt dadurch zu 95 % erhalten. Des Weiteren ist kein Absaugen mehr nötig, was ebenfalls Energie spart.

Die Leichtmetallgießerei – ein Pionier in Sachen Nachhaltigkeit

Die Leichtmetallgießerei des BMW Group Werks Landshut ist ein Pionier in Sachen Nachhaltigkeit. „Im Jahr 2010 waren wir weltweit die erste emissionsfreie Gießerei, die mit formgebenden Sandkernen arbeitete. Durch die Verwendung anorganischer Bindemittel konnten wir schon damals die Emissionen aus Verbrennungsrückständen um 98 % reduzieren. Seither haben wir zahlreiche Auszeichnungen erhalten. Zuletzt wurden wir 2019 von der Aluminium Stewardship Initiative (ASI), einer internationalen Organisation von Umwelt- und Industrieverbänden, für den nachhaltigen Einsatz von Aluminium zertifiziert. Seit 2021 verwenden wir Aluminium, für dessen Herstellung Strom aus Sonnenenergie zum Einsatz kommt. Wir freuen uns, dass wir bisher deutliche Beiträge zur Reduzierung der CO2-Emissionen leisten konnten“, so Kasperowski.

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